磨削液的組成與類型

磨削液按油品的化學組成分類，可分為油基磨削液和水基磨削液，具體組成與類型分別如圖1和圖2所示。以圖2所示的水基磨削液為例，其可分為乳化型磨削液、微乳乳化型磨削液（也稱作半合成型磨削液）和合成型磨削液三大類：

01　乳化型磨削液。

主要由乳化油與水配置而成。濃縮液由礦物油50～80%、脂肪酸0～30%、乳化劑15～25%、防銹劑0～5%、防腐劑<2%、消泡劑<1% 等組成。乳化型磨削液具有油的潤滑性、防銹性和水的極好冷卻性，但其呈乳白色，不透明，很難觀察工作時的切削狀況，較少使用。

02　合成型磨削液。

不含礦物油，濃縮液由多種水溶性功能添加劑、極壓劑、油性劑、防銹劑、表面活性劑和消泡劑等組成，稀釋液散熱快、清洗性強、透明性好，具有良好工件可見性，與半合成型磨削液相比，其穩(wěn)定性和抗腐敗能力強，但潤滑性能相對差些。

03　半合成型磨削液。

濃縮液由礦物油5～30%、脂肪酸5～30%、極壓劑0～20%、表面活性劑0～5%、防銹劑0～10%等組成。半合成型磨削液呈透明狀或半透明狀，綜合具有乳化型磨削液較好的潤滑冷卻性能，以及合成型磨削液的冷卻性極好、清洗性強、透明性好等優(yōu)點，又彌補了兩者的不足。

磨削液主要性能深析

磨削加工使用磨削液能夠降低切削力，以及降低刀具與工件之間的摩擦，減少刀具磨損，及時帶走切削區(qū)內產生的熱量，保證工件精度和表面質量，達到最佳經濟效果。第1章介紹了三大類磨削液的性能，其中主要性能包括冷卻性、潤滑性、清洗性和防銹性。深析以上四大性能有助于選擇適應不同磨削加工方式的磨削液。

1、冷卻性能

磨削過程極其復雜，磨粒在砂輪表面分布雜亂不均，比較突出和鋒利的磨粒切入工件較深；突出較小的和比較鈍的磨粒切削厚度又達不到臨界值，只起到了刻畫作用；更鈍的、隱藏在其它磨粒下面的磨粒起到的是拋光作用。以上表明磨削過程是包含切削、刻畫和拋光作用的綜合復雜過程，對表面粗糙度影響顯著。上述過程產生大量的磨削熱，磨削液的流動可以帶走工件磨削區(qū)域產生的大量熱量，降低磨削溫度，防止工件燒傷和產生裂紋，改善切屑對砂輪的粘結現象。

2、潤滑性能

磨削液能夠在工件與砂輪界面形成邊緣潤滑膜，減少加工工件與砂輪接觸面之間的直接摩擦，減輕摩擦及粘接現象。因此，要求磨削液能夠迅速滲入砂輪磨粒與工件、砂輪磨粒與切屑的接觸界面，形成牢固的吸附潤滑薄膜，潤滑膜在高溫、高壓及劇烈的摩擦條件下不應被破壞。

3、清洗性能

可將磨削加工時產生的大量磨屑和砂輪粉末從工件、刀具（砂輪）上除去，減少砂輪堵塞，提高磨削效率。

4、防銹性能。

（來源：磨具磨床磨削）